Подробное описание технологии утилизации пластика описал
Svyatogor,
с предварительными ресчётами расходов на производство
(собрано из нескольких сообщений)
Автор Svyatogor Добавлено: Чт Сен 02, 2004 22:20
Тема
http://www.anastasia.ru/modules.php?name=Forums&file=viewtopic&t=6243&postdays=0&postorder=asc&start=0
Оборудование для переработки пластиковых отходов существует и действует.
На фоне загрязнения окружающей среды полиэтилен и пластик вообще не кажутся большой проблемой. Но если посчитать, сколько каждая семья выбрасывает пластика, то вырисовывается огромное количество!
В Алтайском крае научились перерабатывать пластик. Изготовляют из отходов черепицу и тротуарную плитку. Продукция конкурентно способна, а по некоторым параметрам выше, чем аналогичная из бетона! Сертификаты имеются. Само оборудование предлагается.
Стоит 1100т.р. поточная линия. перерабатывает от плёнки до твёрдого пластика.
Коммерческое разъяснение на производство
термопласткомпозитной черепицы «Росалана»
ТУ 5756-21455182-001-03
1. Себестоимость полимерзольной фракции из расчета производительности ЭРМ не менее 500 кг в сутки.
1.1. На производство 500 кг полимерзольной фракции требуется 600 кг бытового мусоропотока пластика. Рекомендуемая закупочная цена пластика со свалки не менее 3 руб/кг (0,10$)
1.2. Затраты по электроэнергии составят на 500 кг полимерзольной фракции:
- Дробильная машина 7,5 кВт/час (в сутки работа не более 4 часов).
- ЭРМ – 15 кВт/час (круглосуточная работа)
- Дополнительное оборудование 3 кВт/час (круглосуточная работа)
- Всего (7,5*4) + (15*24) + (3*24) = 30+360+72=462 кВт.
- На 1 кг полимерзольной фракции требуется 0,9 кВт.
- По Алтайской региональной стоимости электроэнергия обозначается в сумму 0,9*1,5=1,35 руб. (0,04$) на 1 кг.
1.3. Заработная плата от выработки из расчета 1 руб/кг (0,03$) полимерзольной фракции.
1.4. Общие затраты на 1 кг
- Мусоропоток 3 руб. (0,1$)
- Энергозатраты 1,35 руб. (0,04$)
- Заработная плата 1 руб. (0,03$)
1.5. С учетом 10% непредвиденных затрат итоговая стоимость полимерзольной фракции за 1 кг составит 5,35 + 10% не более 6 руб. (0,2$)
2. Себестоимость производства термопласткомпозитной черепицы «Росалана» с учетом производительности не менее 80 кв. м. в сутки (при круглосуточном, непрерывном режиме работы) с применением расчетов п. 1 настоящей калькуляции:
2.1. На 1 кв.м. требуется 5 кг полимерзольной фракции.
5 кг * 6 руб/кг = 30 руб. (0,95$)
2.2. На 1 кв.м. требуется 16 кг песка мелкозернистого с фиксированной глинистостью и влажностью.
16 кг * 0,2 руб/кг = 3,2 руб. (0,1$)
2.3. На 1 кв.м. требуется не более 0,2 кг красителя «Bayer»
0,2 кг * 62 руб/кг = 12,4 руб. (0,4$) – «кирпич»
0,2 кг * 248 руб/кг = 49,6 руб. (1,6$) – «зелень»
2.4. На 1 кв.м. начисляется заработная плата из расчета 10 руб. (0,32 $).
2.5. Энергозатраты на 1 кв.м. при производительности не менее 80 кв.м. в сутки:
- АПН - 15 кВт/час (круглосуточно)
- ФУ - 5 кВт/час (круглосуточно)
- Дополнительное оборудование – 3 кВт/час (круглосуточно)
- Всего: 23 кВт/час * 24 часа = 552 кВт/час в сутки, т.е. 552 кВт/80 кв.м. = 6,9 кВт за 1 кв.м., при региональной стоимости электроэнергии: 6,9 кВт * 1,5 руб. = 10,35 руб. (0,33$)
2.6. Итоговая стоимость «грязная» составит по сумме п.п. 2.7-2.5:
30 руб. + 3,2 руб. + 12,4 руб. (49,6 руб.) + 10 руб. + 10,35 руб. =
= 65,95 руб. (при окрашивании «кирпич»),
= 103, 15 руб. (при окрашивании «зелень»).
2.7. С учетом заработной платы ИТР и непредвиденных затрат 10% итоговая себестоимость составит:
72,5 руб. (2,34$) и 113,4 руб. (3,6$)
3. Оборотные средства, необходимые на календарный месяц работы линии при производительности 80 кв.м. в сутки:
80 кв.м. * 30 = 2400 кв.м. в месяц;
2400 кв.м. * 72,5 руб. = 174 000 руб. (5600$);
2400 кв.м. * 113,4 руб. = 272 000 руб. (8780$)
4. Ценовая политика ООО «Дело-А» на кровельный сезон 2003 года:
«кирпич» - 180 руб./кв.м. (5,8$)
«зелень» - 210 руб./кв.м. (6,8$)
5. Месячный оборот:
«кирпич» - 432 000 руб. (14000$)
«зелень» - 504 000 руб. (20300$)
6. Планируемая прибыль линии:
- При производстве «Росаланы» цвета «кирпич»:
432 000 руб. – 174 000 руб. = 258 000 руб. (8300$).
- При производстве «Росаланы» цвета «зелень»:
540 000 руб. – 272 000 руб. = 232 000 руб. (7500$).
7. Следует учесть, что данное разъяснение составлено в крайне пессимистическом ракурсе, с введением в себестоимость всех проблем и занижением производительности до 20%.
8. «Технологическая тайна» позволяет добиться снижения себестоимости на использовании красителей до 11%.
9. Себестоимость реальная по фактическому производству
ООО «Дело-А» не превышает 60 руб./кв.м. при «кирпичном»
окрашивании и 80 руб./кв.м. при окрашивании «зелень».
Всё вышеизложенное не учитывает налоговое бремя и не является документом для фискальных органов, носит информационный характер и обсуждается только с партнёрами ООО «Дело-А».
Примечание: используя технологический процесс агломерирования, за счёт снижения себестоимости п.п. 1 и 2.1 общие затраты на 1 кв.м. снижаются на 12 рублей (0.4$).
Директор
ООО «Дело-А» Мирошниченко А.В.
Пояснительная записка.
Суть производства термопласткомпозитной черепицы «Росалана» по ТУ 5756-21455182-001-03 ООО «Дело-А» заключается в приготовлении и формовке композиции из песка и полимера в готовое изделие (черепица, облицовочная плитка, кирпич и т.д.)
Особенности композиции.
Смесь песка и полимера представляет идеальный материал для производства стройматериалов. Отсутствие водопоглощения и долговечность позволяют использовать изделия из этого материала в различных условиях.
Требования к материалам.
ПЕСОК В технологическом процессе песок используется любой (речной, карьерный). Желательно использовать сухой песок мелкой фракции без камней, комков глины и т.д. Процентное соотношение песка определяется в лаборатории ООО «Дело-А».
ПОЛИМЕР Наличие примесей различных веществ, а так же грязи, никаким образом не сказывается на качестве смеси, поэтому особых требований к полимеру нет.
КРАСИТЕЛЬ Рекомендуемый краситель – пигмент неорганического происхождения фирмы «Bayer AG» (Германия).
Особенности технологического процесса.
При поступлении полимера на технологический участок происходит его измельчение и сортировка. Отдельно дробятся отходы «мягкого» пластика (ПВД, ПНД, и т.п.) и отдельно «жёсткого» пластика (АБС, полистирол, ПЭТ и т.д.) до получения фракции 1- 15; 1-25. затем полученная масса загружается в экструзионную машину для регенерации полимера. Частота вращения шнека экструзионной машины 10 об/мин. Загрузка происходит в пропорции 60% «мягкого» полимера и 40% «жёсткого». Процесс регенерации непрерывен, количество массы, необходимое для добавления в экструзионную машину определяется визуально по мере убавления. Температура массы на выходе 165 - 175 С. Регенерированный полимер слитками фракции от 1 – 40 до 1 – 70 охлаждают, после чего происходит повторное дробление до получения 1 – 10.
Примечание:
Фракция дроблёного полимера может быть не однородной - это не ухудшает качество смеси. Но необходимо учитывать, что чем меньше фракция, тем лучше внешний вид готового изделия.
Приготовление смеси.
Пластик смешивают с песком в ёмкости. Смешивание происходит в следующей пропорции: песок – 16кг, пластик – 5 кг, краситель – 120 – 150 гр., затем вся масса тщательно перемешивается и загружается в бункер АПН. При первичной загрузке в АПН засыпается двойная норма, т.е. 32 кг. Песка и 10 кг. полимера, красителя 250-300 гр.После этого необходимо достичь температуры в зоне А 210 градусов, в зоне Б 250 градусов (с поправкой на корпус). В отличие от экструзионной машины добавление смеси происходит прямо пропорционально её удалению, то есть если для формовки была взята масса весом в два килограмма, столько же нужно засыпать в бункер. Благодаря оригинальности вала АПН масса проходит по зонам с разной температурой (А и Б) при разной скорости, что позволяет получить за один проход массу нужной консистенции. Скорость вращения вала 15,5 об/мин. Необходимое количество массы для формовки в готовое изделие определяется с помощью весов. Температура массы на выходе 190 градусов, затем разогретая масса в количестве 2 кг. 300 гр. помещается в пресс-форму, где происходит её формовка в течении 50 секунд. При работе температура воды, охлаждающей верхнюю пресс-форму должна быть 80 градусов, температура нижней пресс-формы должна быть минимальной…
После процесса формовки черепица размещается на сушильном столе, где под воздействием окружающего воздуха происходит окончательное остывание и фиксация изделия. При необходимости производится очистка черепицы от облоя, после чего складывается в пачки по 9 шт.
Учитывая «технологическую тайну» в данном разъяснении заведомо упущены добавки - катализаторы. Данная пояснительная записка не рассматривает схему производственного процесса с использованием агломерата.
1. Общие требования к производству.
1.1. Настоящий технологический регламент распространяется на процесс производства термопласткомпозитной черепицы «Росалана» (ТУ № 5756-214551182-001-03) (далее по тексту «Росалана»).
1.2. Производительность установки при принятой восьмичасовой рабочей смене составляет 30 кв.м. за смену.
1.3. Уровни опасных и вредных производственных факторов, возникающих при производственном процессе, не должны превышать допустимых значений, предусмотренных государственными стандартами и санитарно-гигиеническими нормами.
1.4. Содержание вредных химических веществ в рабочей зоны должно удовлетворять ГОСТ 12.1005, перечню «предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны» ГН 2.2.5.686-98 и дополнениям к перечню ПДК № 4617-88.
1.5. Для зданий и сооружений организаций, технологические процессы которых являются источниками вредных производственных выбросов в окружающую среду, следует предусматривать санитарные защитные зоны с обоснованием их границ в соответствии с СанПин 2.2.1/2.1.1.567-96.
1.6. Очистка воздуха загрязнённого аэрозолями, газами и парами химических веществ, выделяемых при производстве, и условия выброса его в атмосферу из систем местных отсосов и обще обменной вентиляции должны соответствовать требованиям СниП 2.04.05.
2. Требования к производственным помещениям.
2.1 Производственные здания и сооружения должны соответствовать требованиям СниП 2.09.02.
2.2 Производственные помещения должны быть оборудованы приточной вентиляцией, обще обменной и местной вытяжной вентиляцией в соответствии с требованиями СниП 2.04.05, системами центрального отопления, горячего и холодного водоснабжения, сжатого воздуха.
2.3. Цех по производству «Росаланы» должен состоять из следующих производственных помещений:
- цех приготовления полимерзольной фракции;
- производственный участок;
- склад продукции;
- склад хранения исходных компонентов.
2.4 При расположении в одном производственном помещении различных по вредности производственных участков, должны быть предусмотрены меры, исключающие распространение вредных веществ по производственному помещению.
2.5. Рекомендуемые температурно-влажностные режимы в производственных помещениях приведены в таблице №1.
Производственные помещения Температура, С Влажность %
1. Цех приготовления полимерной фракции
2. Производственный участок
3. Склад готовой продукции
4. Склад хранения исходных компонентов
+15…+25
+15…+25
-50…+50
-50…+50
40…75
40…75
40…75
40…75
2.6. Все производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей поддержание норм ПДК на рабочем месте.
2.7. Участок формовки, дробления и регенерирования должен быть оснащен системой местной вытяжной вентиляции для удаления пыли и вредных веществ, выделяющихся в процессе плавления полимеров.
2.8. Оснащенность на рабочих местах производственных и вспомогательных помещений должна отвечать требованиям СниП по естественному и искусственному освещению. Общее освещение производства может быть произведено как газоразрядными лампами, так и лампами накаливания.
2.9. Площадь производственных цехов от 80 кв.м., на размещение одной технологической линии требуется от 160 кв.м., складские помещения по усмотрению.
3.Технологический процесс
Производство «Росаланы» осуществляется при помощи установок АГ, ДП, ЭРМ, АПН, ПГ.
АГ – агломератор;
ДП – дробилка полимеров;
ЭРМ- экструзионно-регенерационная машина;
АПН – агрегат плавильнонагревательный;
ФУ- формовочный узел.
Следуя схеме технологического процесса №1 5 агрегатов– цена 1100т. руб.
Следуя схеме технологического процесса №2 3 агрегата– цена 920 т. руб.
Отходы полимера твёрдого (вёдра, тазы, и т.п.) измельчаются в дробилке. Затем экструдируются и смешиваются с песком в определённой пропорции, добавляется краситель и загружается в АПН, где нагреваются до определённой температуры и в нагретом состоянии подаётся в ФУ. Готовая продукция охлаждается, очищается и упаковывается в упаковки по 1 кв.м.
3.1 Принцип работы ДП.
Дробления полимеров производится при помощи ножей на дробилке барабанного типа.
3.2 Принцип работы ЭРМ.
В ЭРМ – регенерируются разные виды пластика с разрушением первоначальной структуры и выжигом органической грязи.
3.3 Принцип работы АПН.
Готовая масса загружается в агрегат плавильно - нагревательный, где происходит неравномерный нагрев при помощи термоэлементов с максимальной температурой до 240 С и одновременным перемешиванием до получения массы однородной консистенции.
3.4 Принцип работы ФУ.
Пресс гидравлический вертикального типа с рабочим ходом матрицы служит для формовки определённого количества нагретой массы в изделие.
3.5 Принцип работы АГ.
При переработки отходов полиэтиленовой плёнки действует схеме №2.
Лоскуты полиэтиленовой плёнки загружаются в АГ, после измельчения и разогрева гранулируются путём автономного впрыскивания технологической воды.
3.6 Подготовка АПН к работе.
Перед началом работы необходимо проверить целостность упаковки и правильность присоединения её частей, целостность электрической проводки и надёжность фиксации. АПН требует предварительного нагрева в течение 1 часа до начала работы.
3.7 Приготовление термопласткомпозитной смеси.
Приготовление термопласткомпозитной смеси заключается в смешивании 70% песка и 30% полимера, добавление красителя в количестве, необходимом для получения нужного оттенка.
3.8 Формовка готовой массы в изделие.
После нагрева в АПН масса в нужном количестве помещается в пресс форму, где при давлении 120 кг/кв.см. формируется в готовое изделие и охлаждается.
3.9 После извлечения изделия из формы следует помещать его на сушильные полки и выдерживать в течении 30 мин. После полного охлаждения плитка очищается от технологических отливов.
3.10. На складе готовой продукции осуществляется хранение готового продукта упакованного по 1 кв.м до момента его реализации.
4. Нормы расхода материалов.
При соответствии с ТУ и правильным выполнением технологического процесса расход материала составляет на 100 кв.м.:
А) песок- 1600кг.
Б) полимер- 650кг.
В) краситель- 15кг.
Примечание: Настоящие требования являются информационными. В них заведомо упущены моменты, являющиеся «технологической тайной» ООО «Дело-А».
Конец
От себя:
Эта информация должна помочь представить весь технологический процесс переработки пластика. Хотя бы в общих чертах. Кроме того может кого-нибудь заинтересует в организации подобного предприятия.
Кстати, помоему, расчёты производились по состоянию цен на 2004 год
Связаться с автором можно
svgor-rus@mail.ru
изнь прекрасна и удивительна!!! а самое главное она такая какой мы её видим!!! 
